供应链—安全库存

  安全库存（又称保险库存）
   

• 安全库存的定义：
  

   

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  • 安全库存是一种缓冲库存，用于应对需求颠簸和供应链不确定性。这些不确定因素可能包括订货期间需求的增长、到货延期等情况。
    
  • 其目的是在供应链出现不测题目时，确保企业能够持续运营并满足客户需求。
    
  
  

   

• 安全库存的盘算：
  

   

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  • 安全库存的盘算以数理统计为基础，通常思量需求和供应的变动。常见的方法包括利用正态分布、标准差、期望服务水划一工具举行量化分析。
    
  • 盘算过程中，假设需求围绕均匀消耗速度颠簸，大于或小于均匀需求量的可能性相当，因此缺货概率为50%。通过引入安全库存，可以低落这种缺货风险。
    
  
  

   

• 库存程度与缺货概率的关系：
  

   

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  • 安全库存越高，缺货的可能性越低，但同时也增长了库存成本和可能的过剩库存。
    
  • 企业需要根据具体物品的用途、客户需求和供需颠簸情况，公道设置安全库存程度，以平衡服务程度和成本之间的关系。
    
  
  

   

• 量化盘算方法：
  

   

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  • 固定需求量和固定提前期：当需求量和提前期均较为稳定时，安全库存可以通过简朴的统计方法来盘算。例如，安全库存可能等于均匀需求量乘以一个安全系数。
    
  • 需求量变化和固定提前期：当需求量颠簸但提前期固定时，可以利用需求的标准差来调解安全库存。
    
  • 固定需求量和提前期变化：当需求量固定但提前期颠簸时，需要思量提前期的变化带来的影响，并据此调解安全库存。
    
  • 需求量和提前期均变化：这是最复杂的情况，需要同时思量需求和提前期的变动，通常用更复杂的统计模子来盘算。
    
  
  

   

• 正态分布与服务程度：
  

   

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  • 正态分布是盘算安全库存时常用的一种概率分布模子，通过它可以预测需求的颠簸范围。
    
  • 期望服务程度（例如95%、99%）表示企业盼望到达的满足客户需求的概率，根据这个服务程度，可以确定所需的安全库存量。
    
  
  

  
   

需要安全库存的原因

  
   

• 为缩短交期（Lead time）：
  

   

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  • 安全库存可以资助企业在客户下订单后更快地响应需求，从而缩短交货时间，提高客户满意度。特别是在供应链不确定性较高或供货周期较长的情况下，安全库存能确保在需要时有现货可供。
    
  
  

   

• 投机性的购买：
  

   

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  • 企业可能会在原质料或产物价格低的时候举行大量采购，以锁定低成本。这种情况下，安全库存有助于应对未来价格上涨或供应短缺，从而实现成本节流和风险管理。
    
  
  

   

• 规避风险：
  

   

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  • 供应链中可能出现各种不可预测的风险，如供应商延迟、天然灾难、政治动荡等。安全库存作为一种缓冲，可以低落这些不确定因素对生产和贩卖的影响，确保业务的连续性。
    
  
  

   

• 和缓季候变动与生产高峰的差距：
  

   

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  • 在需求具有显着季候性颠簸的行业（如零售业、农业等），安全库存可以资助企业在需求高峰期提前备货，从而平衡生产和贩卖之间的颠簸，制止因需求激增而导致的缺货。
    
  
  

   

• 实施零组件的通用化：
  

   

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  • 当企业利用通用零组件生产多种产物时，保持肯定的安全库存能够提高生产的灵活性和效率。在某些关键零组件短缺时，通过安全库存可以继续生产其他相干产物，从而减少生产的停止。
    
  
  

   

• 其它原因：
  

   

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  • 营销管理缺失：如果企业的市场预测和需求计划不敷准确，安全库存可以作为一种保险措施，防止因预测错误而导致的缺货。
    
  • 生产管理和制程不合适：生产过程中的不确定性（如设备故障、生产效率颠簸等）也需要通过安全库存来缓冲，以确保生产的连续性。
    
  • 供应泉源题目：当供应商的稳定性和可靠性不足时（例如单一供应商、供应商距离遥远等），安全库存可以减少供应链停止的风险。
    
  
  

    安全库存的原则

  不缺料导致停产（包管物流的畅通）；
   

• 在包管生产的基础上做最少量的库存：
  

   

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  • 优化库存程度：利用库存管理模子（如EOQ模子、ABC分类法等）来盘算最优的订货量和订货点，减少持有成本。
    
  • 精益库存管理：实施精益生产理念，减少过量生产和库存积压，通过定时制（JIT）和看板（Kanban）体系提高库存周转率。
    
  • 定期库存盘点：定期举行库存盘点，确保账实符合，并及时调解安全库存数，以制止多余库存。
    
  
  

   

• 不呆料：
  

   

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  • 定期评估和处理呆滞库存：定期查抄库存中的慢动或呆滞物料，并采取措施如促销、退货、二次加工或捐赠等方式处理。
    
  • 优化物料管理：采用先进的库存管理体系，提高物料管理的精度和效率，防止物料因管理不善而变成呆滞库存。
    
  • 生命周期管理：关注产物生命周期，从设计阶段思量物料的利用寿命和更换方案，制止因产物变更导致的呆滞库存。
    
  
  

    怎么确定哪些物料需要定安全库存[1]

    1. 分类标准

  A.B.C分析法通常基于物料的年利用代价（Annual Consumption Value），即物料年消耗量与单价的乘积。按其贡献度举行分类：
   

• A类物料：占整年消耗总代价的65%左右，数目较少但单价高。
  
• B类物料：占整年消耗总代价的25%左右，数目和单价都处于中等。
  
• C类物料：占整年消耗总代价的10%左右，数目多但单价低。
  

    2. 库存策略制定

  根据A.B.C分类法的效果，为每个种别的物料制定合适的库存策略。
  A类物料

   

• 特点：代价高，数目少。
  
• 策略：
  

   

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  • 尽量减少库存或只保持少量安全库存，以低落资金占用。
    
  • 采用JIT（定时制）采购或定期订购法。
    
  • 在数目上严格控制，保持供需平衡。
    
  • 与供应商建立紧密合作，确保快速响应需求。
    
  
  

    B类物料

   

• 特点：代价中等，较为重要。
  
• 策略：
  

   

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  • 采用**经济订货批量（EOQ）**方法举行采购。
    
  • 保持肯定的安全库存来应对需求颠簸。
    
  • 定期审核库存程度并调解采购计划，以优化库存持有成本和订单成本。
    
  
  

    C类物料

   

• 特点：代价低，数目多。
  
• 策略：
  

   

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  • 采用经济订货批量采购方式。
    
  • 不设置安全库存，采取按需采购策略。
    
  • 优化采购和库存维持费用，确保最低总成本。
    
  
  

    3. 具体实施步骤

   

• 数据网络与分析：
  

   

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  • 网络所有物料的年消耗量和单价。
    
  • 盘算每种物料的年利用代价，并排序。
    
  
  

   

• 分类：
  

   

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  • 按照年利用代价从高到低排序，将物料分为A、B、C三类。
    
  • 可采用帕累托分析法（80/20原则），通常前20%的物料（按代价）归为A类，中30%归为B类，剩余50%归为C类。
    
  
  

   

• 制定库存策略：
  

   

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  • 根据分类效果，分别为A、B、C三类物料确定相应的库存管理策略。
    
  • 确定A类物料的最低安全库存量、B类物料的经济订货量和安全库存量，以及C类物料的订货频率。
    
  
  

   

• 监控与调解：
  

   

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  • 定期监控库存程度和需求变化，调解库存策略以适应实际情况。
    
  • 运用库存管理体系实时跟踪库存状态，确保供应链畅通。
    
  
  

    4. 风险管理

   

• A类物料：由于其高代价，应特别关注供应商的交货本领和质量，可能需要建立冗余供应链。
  
• B类物料：定期评估库存程度，确保经济订货批量的公道性。
  
• C类物料：虽然代价低，但数目多，确保不因缺料影响生产。
  

  
   怎么低落“安全”库存

    1. 优化订货时间

   

• 定时制生产（JIT）：采用定时制生产方法，使原质料和零部件的到货时间尽量与生产需求相匹配，从而减少库存。
  
• 供应商整合：与供应商建立紧密合作关系，确保供应商能够按时交货。可以签订恒久合同或举行供应商管理库存（VMI），让供应商根据实际需求举行供货。
  

    2. 精准订货量

   

• 优化经济订货量（EOQ）：通过经济订货量模子盘算最佳订货批量，减少每次订货的数目但增长订货频次，从而低落均匀库存程度。
  
• 动态调解：根据需求预测和实际贩卖情况，动态调解订货量。比如利用滚动预测方法，每期根据最新数据更新需求预测。
  

    3. 库存适量管理

   

• ABC分类管理：根据产物的贩卖额或重要性，将库存分为A、B、C三类，对差别种别采取差别的管理策略。对A类品种严格控制库存，对B类和C类品种适当放宽控制。
  
• 安全库存优化：根据历史需求颠簸和供应链稳定性，重新评估和设定公道的安全库存程度。采用统计方法（如标准差、变异系数）来确定更准确的安全库存量。
  

    4. 提拔供应链可视化和协同

   

• 信息共享：通过供应链管理体系（如ERP、SCM体系）实现供应链各环节的信息共享，提高透明度，实时了解库存状态和供应商情况。
  
• 供应链协同：加强与供应商和客户的协同工作，共享需求预测和库存数据，减少信息不对称带来的库存冗余。
  

    5. 改进需求预测

   

• 高级预测模子：采用更先进的需求预测模子，如呆板学习、大数据分析等，提高预测的准确性。联合多种方法（时间序列、回归分析、季候性调解等），综合思量各种影响因素。
  
• 实时数据分析：利用实时贩卖数据举行分析，及时发现需求变化趋势并举行调解，防止预测滞后导致过高的安全库存。
  

    6. 灵活应对市场变化

   

• 快速响应机制：建立快速响应机制，能够迅速应对市场需求变化，如暂时促销、大订单等，减少因需求颠簸引起的库存积压。
  
• 柔性生产：提高生产的柔性和灵活性，使生产计划能够快速调解，以应对订单颠簸，减少制品库存。
  

    7. 持续改进和优化

   

• 定期审查和优化：定期审查库存管理政策和流程，根据实际运营情况不断优化。利用关键绩效指标（KPI）举行绩效评估，识别需要改进的环节。
  
• 敏感性分析：举行敏感性分析，评估差别参数（如供货周期、需求颠簸）对安全库存的影响，制定应对差别景象的策略。  
  

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